在5G+智能制造风势渐劲之时，卡奥斯再次先于风动，打造出全球首个5G+智能制造全连接工业园区——海尔中德智慧园区。作为5G+工业互联网应用示范基地，园区通过实践5G与工业互联网的融合创新，为行业树立了数字化、智能化转型标杆。
全球首个智能+5G互联工厂发布仪式
先于行业布局 做行业拓荒者
其实早在2018年4月，海尔就开始5G+工业互联网的相关探索，在此背景下，依托海尔30多年的工业制造基因与经验沉淀，卡奥斯COSMOPlat率先搭建5G网络环境、与运营商共建测试环境，逐步实现了首个智能+5G互联工厂落成、首个智能+5G智慧园区落成，直至全球首个5G+智能制造全连接工业园落地。
以智能+5G大规模定制模式融合测试验证平台为基础，卡奥斯COSMOPlat开展5G+多技术多场景跨界融合集成测试，目前已结合工信部发布的“5G+工业互联网”十大应用场景，推出了26项转化应用场景，并已输出一整套5G解决方案，涵盖“人机料法环测”全要素，指导工厂的智能制造实现更高精度和效率。
从工厂到园区 5G+智能制造全连接照进现实
在由卡奥斯COSMOPlat打造的全球首个5G+智能制造全连接工业园区——海尔中德智慧园区内，从研发设计、生产制造、质量检测，到故障运维、园区物流、安全管理，每一个角落都有5G的影子。
比如，仅在生产制造环节，园区就落地了5G虚拟专网、5G+协作机器人、5G+AR应用，以及5G+信息到人、5G+N码合一等多种场景。
5G+后背板安装协作机器人
以5G+后背板安装协作机器人场景为例，以前这一环节需要员工手拿两公斤气枪，每班打一万颗螺丝，员工可能因为重体力疲劳造成气枪无法控制扭力，对产品质量造成影响；利用5G+协作机器人模式后，产线实现人机互联、机器人自动后背板安装、自动锁付等功能，不仅节省了人力成本，作业效率也由原来的25秒/台降至18秒/台。
而相对传统工厂生产网络扩展性差、灵活性差、信号干扰、容量有限、稳定性较差、无法实现网络定制化等问题，卡奥斯为工厂从“5G专网－平台－应用－终端”打造了一整套解决方案，能够实现数据分流、数据不出厂和低时延保障，安全、高效、灵活多管齐下。
5G+AR首件质检
在工厂5G+AR应用结合方面，以5G+AR首件质检为例，过去工人检查存在漏检、虚检等风险，而且利用纸质表单，不易追溯保存。园区通过应用5G+AI+AR技术，实现人机交互，在线指导，AI智能判定与实时大数据，全过程，云储存，使漏检率和虚检率都降至0，追溯率提升到100%。
全球首个“5G+机器视觉”联合解决方案发布
在质量检测环节，园区落地了5G+AI外观检测场景，运用机器视觉防差错质检技术后实现了对螺钉漏装、logo印刷缺陷以及壳体形状等自动化的检测，并对检测结果进行云端保存，算法实现多工位、多工厂的共享。这使得生产成本下降30%，其次建改工期缩短50%，同时由于避免了现场运维使得生产效率提升30%、运维效率提升80%，最后通过残次品的及时分离，可以大幅增加生产效率，生产质量提升28%。
在安全管理环节，中央空调智慧安全云平台可以对园区过往或者实时情况进行调度，包括在某一场景下的工位上人员的认证信息是否一致、劳保用具检测是否达标、厂区所有的违规情况、厂区的立体布局图、安全信息、某区域的人流量是否人员太密集、行车是否存在隐患、智慧垃圾桶的位置清空次数、叉车智能安防以及成品库等详细的即时信息，实现人员物料100%受控，追溯率提升100%，安全事故下降50%，人员安全意外事故的发生降低了约45%左右。
先行探索 引领成果获权威认可
在今年6月份，卡奥斯COSMOPlat先后入选工信部“5G+工业互联网”重点行业实践，以及由“工业互联网世界”编辑部和《通信产业报》全媒体评选的“5G+工业互联网”十大典型标杆应用案例。这两次入选，是对卡奥斯COSMOPlat在5G+智能制造领域探索成果的强有力肯定。
未来，卡奥斯还将加快部署，不仅进一步推动5G典型应用场景落地与跨行业推广，还将打造5G+工业互联网公共服务平台，开放5G+工业互联网网络测试环境，建设相关示范培训基地与咨询培训中心，将成熟的5G+智能制造经验更大范围地推广出去，为工业数字化转型引领未来。
